Döküm kalıbı,Boyutlar, pürüzlülük, yapı ve ürün özellikleri için tüm gereksinimleri karşılayan bir döküm elde etmek için erimiş metali işlemek için kullanılır.
Kabuk türleri
Şu anda, temelde iki tane varfarklı form türleri. Aralarındaki fark, döküm kalıbının üretim teknolojisidir. Bir bulamaç uygulanarak ve daha sonraki tozlama ve kurutma işlemleriyle üretilen çok katmanlı tipler vardır.
İkinci tip iki katmandır.Bu formların üretimi elektroforetik yöntemle gerçekleştirilir. Bir döküm kalıbının kabuğu için temel gereksinimler, sıcak, sert, gaz geçirgen, hassas, pürüzsüz temas yüzeyli ve ayrıca tek parçadır.
Çok katmanlı muhafazalar
Çok katmanlı bir kabuk elde etme süreci ilerleraşağıdaki gibi: kalıbın yüzeyi süspansiyonla ıslatılır. Bu işlem, kalıbın gerekli maddeye daldırılmasıyla gerçekleştirilir. Bloğu süspansiyondan çıkardıktan sonra, hemen granüler bir madde serpilir. Süspansiyon bloğun yüzeyine yapışır, bu da konfigürasyonlarını büyük bir hassasiyetle yeniden oluşturmayı mümkün kılar ve süspansiyonu kalıbın yüzeyine sabitlemek ve tabakasını daha yoğun hale getirmek için granüler malzeme gereklidir. kalın.
Yeni uygulanmış bir bulamaç ve granül tabakasımalzeme pratik olarak kalıbın yüzeyine yapışmaz. Kaymasını engelleyen tek şey ıslatma kuvvetleridir. Bu forma gerekli mukavemetin verilmesi, sonraki kurutma işleminde - kimyasal sertleştirme - gerçekleştirilir. Çok katmanlı bir döküm kalıbının üretimi için üç aşama yapılması gerektiği ortaya çıktı - kabuğu bir süspansiyonla nemlendirin, granüler malzeme serpin ve ardından kurutun. Bu prosedür ortalama 4 ila 6 kez gerçekleştirilir. Ancak daha dayanıklı bir kasa hazırlamak gerekirse miktar 12 kata kadar çıkabilmektedir.
Çift katmanlı kabuklar
İki katmanlı döküm kalıplarının üretimidaha az prosedürle gerçekleştirilir. Kalıp hazırlamanın ilk aşaması, çok katmanlı kalıpların üretiminden farklı değildir. Blok ıslatılır ve granüler bir ürün serpilir. Ancak gözenekli denilen ikinci tabakayı uygulamaya başlamadan önce ilki mutlaka elektrolit içeren bir süspansiyonla tekrar nemlendirilmelidir. Örneğin, bileşim, bir tip 2 iletken olan hidroklorik asit içerebilir. Ek olarak, bulamaç ayrıca kalıp için bir bağlayıcı içermelidir. Ve ıslattıktan sonra tekrar granül malzeme serpin.
Bloğa iki kat uygulandıktan sonra,kalıbı kurutma işlemine başlayın. Et kalınlığı 6-8 mm'yi geçmeyecek bir şeklin elde edilmesi gerekiyorsa bu yeterlidir. Bu göstergenin artırılması gerekiyorsa, iki katman daha uygulanır.
tür
Metal döküm işlemi bir döküm gerektirirerimiş maddenin her zaman döküldüğü biçim. Bu formlar arasındaki temel fark, tek seferlik kullanım ve tekrar kullanılabilir kullanımdır. Ancak, bu iki farklı form türü de birkaç sınıfa ayrılır.
Tek kullanımlık kum döküm kalıpları vardır.temeli. Bu tip döküm kalıplarının üretimi için, özel bir makinede su ve diğer bağlayıcı elemanlarla karıştırılan özel silisli kum kullanılır. Bu kategorideki kalıplar, herhangi bir konfigürasyon ve boyutta parça üretmek için kullanılır.
Demir dışı döküm işlemi isemetaller, daha sonra tek kullanımlık kabuk kalıplar en sık kullanılır. Alçı kabuk kalıpları (alçı ve hızlı sertleşen polimerden oluşan), döküm modeline bakma işlemi için kullanılır. Alçı kabuk kalıbı kuruduktan sonra iki parçaya kesilerek tekrar kurutulur. Bundan sonra kalıp bağlanır ve içine metal dökülebilir.
Eriyebilir modellerin dökümü
Süreci başarıyla uygulamak içinerimiş döküm, silikon dioksit esaslı kabuk kalıplar kullanılır. Bu madde, çeşitli bağlayıcı unsurlarla bir arada tutulan bir tozdur. Bu tür formların kullanımı, erime noktası yüksek bir parçanın yapılması gerektiğinde ortaya çıkar.
Düşük erime noktalı metal döküm kalıbıfarklı unsurlarla dolu. Daha sonra donmuş olan parafin mumu veya cıva veya plastik olabilir. Model üretildikten sonra bir çeşit refrakter malzeme ile karşı karşıya kalır. Kalıbı ve refrakter tabakayı sıkıştırmak için titreşim kullanılır. Katılaşma işleminin bitiminden sonra, bloğun erimesi ve dışarı akması nedeniyle kabuk ısıtılır, ancak kalıp kalır ve içine metal dökmek için kullanılabilir.
Yeniden kullanılabilir formlar
Yeniden kullanılabilir olarak anılan döküm formlarıgrubu kullanım açısından, dökme demir, bakır, pirinç veya ısıya dayanıklı çelik gibi malzemelerden imal edilmektedir. Yeniden kullanılabilir kalıplar, demir dışı metallerin dökümünde uygulamalarını bulmuştur. Çinko, pirinç veya alüminyum alaşımlarının dökümünde kullanılırlar. Bunların yanı sıra grafit malzemeden yapılan kalıplar da aktif olarak kullanılmaktadır. Bu tür bloklar birkaç yüz döküme kadar dayanabilir. Grafitten döküm kalıpları yapma işlemi, malzeme üzerinde mekanik hareketle gerçekleştirilir. Çoğu zaman, bu şeklin bir tasarımı birbirine tutturulmuş birkaç parçadan oluşur. Bu kalıbın tek açık kısmı, eriyiğin döküldüğü deliktir.
Kalıplar
Birden çok form hakkında konuşursak,döküm için kullanılan kalıplar da ayırt edilebilir. Bunlar, erimiş metal akışının yerçekimi ile gerçekleştirildiği açık tip kalıplardır. Çoğu zaman, bir döküm kalıbının imalatı dökme demirden yapılır. Ancak kalıplara metal dökerken belirli kurallara kesinlikle uyulması ve bazı özelliklerin dikkate alınması gerektiğini bilmelisiniz.
- Metal dökmenin sonraki her aşamasından önce kalıbın temizliğini dikkatlice izlemek gerekir.
- İçine dökülürken kalıbın duvarlarına metal sıçramasını önlemek gerekir.
Her döküm işleminden sonra şu adıma geçin:kalıp temizleme ve kalıplama yapışmaz boyalar her zaman iç yüzeye uygulanır. Kalıp, kullanılamaz hale gelmeden önce 100 kalıba kadar tutabilir.
Kalıp malzemeleri
Döküm kalıplarının imalatında kullanılan malzemelere kalıplama malzemeleri denir.
Tek kullanımlık döküm kalıpları oluşturmak içinMalzemenin mukavemet, forma uygulanan dinamik etkilere direnç ve ayrıca dökme metal tarafından uygulanan hidrostatik basınca dayanma yeteneği gibi gereksinimleri karşıladığından emin olmak gerekir.
İçin kalıp yapmak içinyeniden kullanılabilir, mukavemeti açısından malzemeden daha yüksek taleplerde bulunmak gerekir. Bununla birlikte, bu malzemeler için geçerli olan tüm gereksinimler için kabul edilebilir bir fiyata sahip olmaları gerektiğini anlamak önemlidir. Aksi takdirde bu şekilde üretilen parçaların nihai maliyeti çok yüksek olacaktır. Ve satış fiyatı daha da yüksek olacak.
