で最も一般的に使用されるものの1つ部品の接合による大量生産および小規模製品の生産は溶接です。その助けを借りて、Tシャツ、コーナー、エンド、オーバーラップなど、ほぼすべての要素のペアを組み立てることができます。時間の経過とともに、金属構造の溶接を実行する技術的方法が改善され、より効率的になります。
古典的な溶接方法
金属元素の標準的な溶接方法には、ガス炎または電気アークという2つの主要なエネルギー源の使用が含まれます。
ガス溶接とアーク溶接は自動、半自動、完全手動。後者のオプションは、マスター自身の手でのみ溶接を形成することを含みます。さらに、金属構造の手動アーク（RD）溶接には、電極またはフィラーワイヤの供給プロセス、および部品自体の溶接プロセスの手動制御が含まれます。
手動モードは家庭でのみ最も効果的です条件。それを使用するとき、主にサブマージアーク溶接技術、ガス溶接機によるはんだ付け、または電気アーク溶接の古典的な方法が使用されます。
最初のオプションは自動溶接に基づいています-縫合セクションに課すプロセスは、直接の人間の参加なしにあります。すべての作業は、事前に構成された特別なメカニズムによって行われます。当然、機能の範囲は非常に限られていますが、これにより完成品のコストが大幅に削減され、大規模生産で非常に人気があります。
金属構造物の組み立て、溶接自動モードでは、要素の加熱および圧力テスト、電気ショック溶接、その他の「手動」方法などの接触技術を使用できます。唯一の違いは、すべてがマスターによってではなく、特別に作成およびプログラムされたロボットによって実行されることです。
半自動モードはオーバーレイを意味しますただし、マスターによる溶接シームは、電極またはワイヤーが作業領域に自動的に供給されるため、現場での作業の生産性が大幅に向上します。
このモードでは、ほとんどすべての不融性電極、ガスフラックス、および加熱ゾーンへのフィラーワイヤーの自動供給を使用して金属構造を溶接する技術。日常生活や小規模生産では、金属構造の半自動溶接が技術プロセスにとって最も有益で効率的なオプションです。
技術革新
金属を接合するための現代の溶接部品は、過熱ガスの炎と電気アークだけでなく、摩擦の熱効果、レーザーエネルギー、超音波、さらには電子ビームの力も使用します。
簡単に言えば、溶接技術自体は常に改善しています。この技術的プロセスを実装する新しい方法が定期的に発明されています。これらの新製品には、プラズマ、テルミット、電子ビームなどの種類の溶接が含まれます。
テルミット技術による重要な金属構造の溶接。接合部に導入された特殊な混合物の燃焼中に、その構成要素が継ぎ目に沿って溶けます。シロアリは、金属の「流入」によって既製の金属構造の欠陥や亀裂を除去するためにも使用されます。
プラズマ溶接は条件下で行われますイオン化ガスを2つの電極に通します。後者は電気アークとして機能しますが、その効率ははるかに高くなります。過熱ガスは、金属の溶接だけでなく、金属の切断にも使用されるため、プラズマ発生器の周囲に自動多機能溶接システムを構築できます。
電子ビーム技術の使用それらは20センチメートルまでの深い継ぎ目を溶接しますが、そのような継ぎ目の幅は1センチメートルを超えません。このような発電機の唯一の欠点は、完全な真空でしか運転できないことです。したがって、この技術は高度に専門化された分野でのみ使用されます。
小型組立用金属構造の場合、ガスまたは電気アークの手動溶接を使用するのが最も効果的です。半自動デバイスは、小規模なオブジェクトを操作するときに効果があります。したがって、最新の溶接技術はバッチ生産でのみ使用されます。
鉄骨構造の溶接：特徴
溶接技術は、金属だけでなく、さまざまなポリマーを扱うときにも使用されます。全体のプロセスは、表面の加熱と変形であり、これらは1つの全体に結合されます。
すべての溶接作業は、組み立てと接続の2つの主要な段階で構成されています。
最も時間がかかり、難しいのは最初の段階です。構造の信頼性と強度は、すべての要件への準拠に大きく依存します。すべての時間の半分以上がコンポーネントの組み立てに費やされています。
鉄骨構造の正しい組み立てを保証する
最終結果の高品質、耐久性、信頼性は、特定の要件に準拠することで保証されます。
- 部品を選ぶ際には、プロジェクトで定められた寸法を厳守する必要があります。
- ギャップは特定のサイズである必要があります。ギャップが大きくなると、完成品の強度が大幅に低下します。
- 角度は特別なツールで測定および制御されます。プロジェクトで指定されたものに完全に準拠することが重要です。準拠していないと、構造全体が崩壊するリスクがあります。
溶接の利点
金属構造の溶接がすべての作業の時間を大幅に節約し、継ぎ目が高品質であるという事実に加えて、プロセスには他の特徴があります。
- 主要部品が2つしかないため、完成したはんだの重量は変わらず、材料を節約できます。
- 金属の厚さに制限はありません。
- 金属構造の形状を制御および調整する機能。
- 溶接装置の利用可能性。
- 修理と再建のために溶接を使用する能力。
- 接合部の高い気密性と強度。
その他のポイント
結果として得られる設計を高品質で信頼性の高いものにするためには、すべての技術要件に準拠する必要があります。
正しく選択された材料、コンポーネント、装置は高品質の継ぎ目を得ることができます。そうしないと、完成した構造はその表現だけでなく、そのパフォーマンス特性も失います。
溶接欠陥
正確な寸法と操作の容易さのために金属構造を作成するときは、導体が使用されます。それにもかかわらず、金属構造のRD溶接では、クレーンはプロセス中に特定の欠陥に変わる可能性があります-ビード、クラック、バーンスルー、多孔性、バーンスルー、アンダーカットなど。
欠陥の原因
たるみは、金属構造に形成されます溶融金属の流れの結果として。ほとんどの場合、このような欠陥は、水平シームの作成作業で一般的です。ハンマーで取り外し、融着がないか確認してください。
溶け落ちの原因は次のとおりです。構造物のエッジの低品質の処理、ギャップの増加、作業速度の低下、火炎パワーの低下。継ぎ目を切断して溶接することにより、それを排除します。
最も危険なタイプの欠陥は、浸透の欠如と見なされます。溶接の信頼性と強度に悪影響を与えるためです。そのような領域は完全に排除され、金属構造は洗浄され、再溶接されます。
