構造を溶接する直流の場合、継ぎ目の品質はデバイスの設定に大きく依存することを知っておくことが重要です。重要なニュアンスは、電流レギュレータに加えて、正しい極性を選択する必要があるということです。インバーターで溶接する場合、これは順極性と逆極性の2つのタイプしかありません。
ストレート極性とはどういう意味ですか？
高品質の縫い目を実現するために異なる鋼を溶接するときは、どの極性が処理される材料に適しているかを知ることが重要です。インバータ溶接の一般的な本質は、機械に「+」および「-」スロットがなければならないということです。質量が接続されるソケットと電極に応じて、極性は異なります。
直接極性は次のように接続されます。プラスソケットに質量を追加し、マイナスソケットに電極を追加します。ここで、電流のタイプと極性は、アノードスポットとカソードスポットの存在によって決定されることを知っておくことが重要です。溶接の真っ直ぐな極性の間に、より高温のアノードスポットがワークピースの側面に形成されます。
逆極性とはどういう意味ですか？
逆極性の場合、接続は論理的です質量と電極が交換されます。つまり、電極が正のソケットに接続され、質量が負のソケットに接続されます。ここで、ジャックをこのように接続すると、アノードスポットも形成されることを理解する必要がありますが、それはワークピースの側面ではなく、反対側、つまり電極に現れます。
重要な注意点！手動極性接続は、インバータと溶接する場合、つまり直流電流が存在する場合にのみ実行されます。同じプロセスを実行する場合、ただし交流では、極性反転は1秒間に最大数百回独立して実行されます。したがって、接続方法は関係ありません。
ご覧のとおり、インバーターで溶接する場合の順極性と逆極性の違いは、アノードスポットが異なる場所に形成されることです。
極性選択基準
接続を変更すると、スペシャリストが場所を変更します加熱の集中、それをワークピースまたは電極自体のいずれかに転送します。ここで重要なのは、プラスの付いたソケットが加熱の原因であるということです。つまり、直接接続すると、溶接部で最高温度が観察されます。再接続すると、最高温度は消耗品のウォームアップになります。この機能を知っていると、材料の厚さなどのパラメータに基づいて、接続スキームを個別に選択できます。溶接時に順極性と逆極性のどちらを選択するかは、金属片の厚さに大きく依存します。このパラメータの値が中または高の場合は、真っ直ぐな極性に頼るのが最善です。これは、ワークピースを強く加熱するとシームが深くなり、溶接の品質が向上するためです。金属片を切断する必要がある場合にも、ストレート極性が使用されます。逆に、薄い金属ワークピースを溶接する場合は、材料があまり過熱しないが電極がはるかに速く溶けるため、逆接続を使用することをお勧めします。
金属活字
溶接時の順極性と逆極性はまた、処理する金属製品の種類によっても異なります。接続の種類を個別に変更できることは、さまざまな種類のワークピースでの作業の効率に影響を与えることを理解することが重要です。例としては、ステンレス鋼や鋳鉄の溶接があります。このような材料を使用する場合は、逆極性を使用するのが最適です。これにより、原材料の深刻な過熱を回避でき、耐火性の溶接継手が作成されなくなります。ただし、たとえば、アルミニウムなどの種類の金属を扱う場合は、溶接時に直接極性を使用するのが最適です。低温では、この原材料の酸化物を突き破ることは非常に困難です。ほとんどの場合、このワークピースを処理するのに最適な極性のタイプを示す、各材料の推奨事項があります。
電極とワイヤーの種類
あなたが必要とするもう一つの非常に重要な詳細直接極性または逆極性のインバーターで溶接する場合は考慮に入れてください。これは、金属と同様に、さまざまな温度条件で独自の特性を持つ電極の一種です。ほとんどの場合、パラメータは消耗品ベースで使用されるフラックスのタイプに関連しています。あなたがカーボンタイプの電極を持っているとしましょう。このタイプの消耗品の加熱が多すぎるとフラックスが過熱し、製品が完全に使用できなくなるため、このような要素を操作するために逆接続を使用することはできません。使用できるのは直流直流溶接のみです。ここでは、金属ブランクの場合と同様に、誤解しないように、各タイプの消耗品を個別に扱うためのラベル付けとメーカーの推奨事項を検討するのが最善です。
ストレート極性特性
順極性と逆極性で溶接する場合に利点があることは明らかです。最初のタイプの接続について説明すると、次の点が強調されます。
- 結果として得られる溶接は十分に深くなりますが、かなり狭くなります。
- 厚さが3mmを超えるほとんどの金属ワークピースの溶接に使用されます。
- 非鉄鋼などの溶接は、タングステン電極とインバーターの直接接続でのみ可能です。
- 金属を溶接するときの直接極性もより安定したアークを持ち、それが今度はより高品質の溶接を提供します。
- 直接接続を使用する場合、交流溶接に適した電極を使用することは固く禁じられています。
- 真っ直ぐな極性は、金属ワークピースの切断にも適しています。
逆極性特性
溶接の直接極性に長所と短所があるのと同様に、逆接続もいくつかの特性によって特徴付けることができます。
- DC溶接を使用しているが、逆接続を行う場合、結果はあまり深くない継ぎ目ではなく、非常に広くなります。
- 最高の縫い目品質は、次の場合にのみ達成されます。薄い金属を扱う場合、逆極性を使用して厚い原材料を溶接すると、継ぎ目の品質が不十分になります。
- 逆接続で溶接する場合、過熱してはならない電極を使用することは固く禁じられています。
- 電流強度が大幅に低下すると、アークが「ジャンプ」し始めるため、シームの品質も大幅に低下します。
- 逆極性が最も多いので高合金鋼の溶接に使用される場合は、インバーター溶接の規則だけでなく、作業サイクル期間中の金属要件、および金属冷却プロセスも考慮する必要があります。 。
極性の反転
人が詳細に勉強した後直接極性と逆極性の溶接の特徴により、質問に答えるのが非常に簡単になります。なぜそれを変更するのですか。簡単に要約すると、次のように言うことができます。
ストレート極性の使用は、金属の厚さが大きい場合。また、このタイプの接続は、非鉄金属（真鍮、銅、アルミニウム）が溶接されている場合に正当化されます。アルミニウムの酸化皮膜は、原料自体の溶融温度を大幅に超える溶融温度の値が非常に大きいため、アルミニウムの取り扱いに注意を払うことが最も重要です。つまり、溶接時の真っ直ぐな極性は、構造物の粗加工と接合であると言えます。
逆接続は、順番に、薄い鋼での作業に使用されます。また、高合金鋼やステンレス鋼の加工にも使用されています。これらの材料は過熱に耐えられないため、高温溶融物には使用できません。つまり、逆接続の作業はより微妙であると見なされます。
このことから、電極を使用して溶接するときに極性を変更する理由は、すべての電極を反対の方法で接続できるわけではないため、溶接の品質が消耗品自体の性能だけでなく、これに依存するという問題です。
結論
上記のすべてを要約すると、家庭での溶接にインバーターまたは半自動装置を使用することは非常に一般的なビジネスです。しかし、直流との接続の正しい選択、およびどの材料をどのように調理するかについての知識は、作業を正常に完了するために必要な基本情報です。この知識があれば、これらのツールの適用は問題になりません。
