Uno de los más utilizados enla producción de productos en masa y en pequeña escala mediante la unión de piezas es la soldadura. Con su ayuda, puede ensamblar casi cualquier combinación de elementos: te, esquina, extremo y superposición. Con el tiempo, los métodos tecnológicos mediante los cuales se realiza la soldadura de estructuras metálicas mejoran, volviéndose más eficientes.
Métodos de soldadura clásicos
Los métodos de soldadura estándar para elementos metálicos implican el uso de dos fuentes principales de energía: una llama de gas o un arco eléctrico.
La soldadura por arco y gas puedeautomático, semiautomático y totalmente manual. La última opción implica la formación de una soldadura solo con las propias manos del maestro. Además, la soldadura por arco manual (RD) de estructuras metálicas incluye el control manual de los procesos de alimentación de un electrodo o alambre de relleno, y el proceso de soldadura de las piezas en sí.
El modo manual es más efectivo solo en el hogar.condiciones. Al usarlo, se utilizan principalmente tecnologías de soldadura por arco sumergido, soldadura con una máquina de soldar a gas o el método clásico de soldadura por arco eléctrico.
La primera opción se basa en la soldadura automática.- el proceso de imposición en la sección de sutura se realiza sin participación humana directa. Todo el trabajo se realiza mediante un mecanismo especial que está preconfigurado. Naturalmente, esta unidad tiene una gama de funciones muy limitada, pero esto reduce significativamente el costo de los productos terminados, por lo que se vuelve muy popular en la producción a gran escala.
Montaje de estructuras metálicas, soldadura enEl modo automático permite el uso de tecnología de contacto, incluida la prueba de calentamiento y presión de elementos, soldadura por electrochoque y otros métodos "manuales". La única diferencia es que todo lo ejecuta no el maestro, sino un robot especialmente creado y programado.
El modo semiautomático implica superposicióncostura de soldadura por un maestro, sin embargo, los electrodos o el alambre se introducen automáticamente en el área de trabajo, lo que aumenta significativamente la productividad del trabajo en el sitio.
En este modo, casi cualquierla tecnología de soldadura de estructuras metálicas mediante electrodos infusibles, flujos de gas y alimentación automatizada de alambre de relleno en la zona de calentamiento. En la vida cotidiana y la producción a pequeña escala, la soldadura semiautomática de estructuras metálicas es la opción más rentable y eficiente para el proceso técnico.
Innovaciones tecnológicas
En soldadura moderna para unir metalLas piezas utilizan no solo la llama de un gas sobrecalentado y un arco eléctrico, sino también el efecto térmico de la fricción, la energía láser, el ultrasonido e incluso la fuerza de los haces de electrones.
En pocas palabras, la propia tecnología de soldaduraesta mejorando. Regularmente se inventan nuevas formas de implementar este proceso técnico. Estos nuevos productos incluyen los siguientes tipos de soldadura: plasma, termita y haz de electrones.
Mediante tecnología termitasoldadura de estructuras metálicas críticas, cuyos componentes se funden a lo largo de la costura durante la combustión de una mezcla especial introducida en la junta. La termita también se usa para eliminar defectos y grietas en estructuras metálicas prefabricadas mediante "afluencia" de metal.
La soldadura por plasma se realiza en condicionespasando gas ionizado a través de dos electrodos. Este último actúa como un arco eléctrico, pero su eficiencia es mucho mayor. El gas sobrecalentado se utiliza no solo para soldar metal, sino también para cortarlo, de modo que se pueda crear un sistema de soldadura automático y multifuncional alrededor del generador de plasma.
Usando tecnología de haz de electronessueldan costuras profundas de hasta 20 centímetros, mientras que el ancho de dicha costura no excederá de un centímetro. El único inconveniente de un generador de este tipo es que solo se puede operar en un vacío completo. En consecuencia, esta tecnología se utiliza solo en áreas altamente especializadas.
Para ensamblar de tamaño pequeñoPara estructuras metálicas, es más efectivo utilizar soldadura manual de gas o arco eléctrico. Un dispositivo semiautomático vale la pena cuando se trabaja con objetos de pequeña escala. En consecuencia, las tecnologías de soldadura modernas se utilizan solo en la producción por lotes.
Soldadura de estructuras de acero: características.
La tecnología de soldadura se usa no solo cuando se trabaja con metal, sino también con varios polímeros. Todo el proceso es el calentamiento y deformación de las superficies, que luego se combinan en un todo.
Todo trabajo de soldadura consta de dos etapas principales: montaje y conexión.
La primera etapa es la que requiere más tiempo y es la más difícil.La fiabilidad y resistencia de la estructura depende en gran medida del cumplimiento de todos los requisitos. Más de la mitad del tiempo se dedica al montaje de los componentes.
Asegurar el correcto montaje de estructuras de acero
La alta calidad, durabilidad y fiabilidad del resultado final está garantizada por el cumplimiento de ciertos requisitos.
- Al elegir las piezas, es necesario cumplir estrictamente con las dimensiones establecidas en el proyecto.
- Los espacios deben ser de un cierto tamaño; a medida que aumentan, la resistencia del producto terminado disminuirá significativamente.
- Los ángulos se miden y controlan con herramientas especiales. Es importante que cumplan plenamente con los especificados en el proyecto, de lo contrario habrá riesgo de colapso de toda la estructura.
Beneficios de la soldadura
Además del hecho de que la soldadura de estructuras metálicas ahorra significativamente tiempo para todo el trabajo y la costura es de alta calidad, el proceso tiene otras características:
- El peso de la soldadura terminada no cambia porque solo se utilizan dos partes principales, lo que ahorra material.
- Sin restricciones sobre el espesor del metal.
- La capacidad de controlar y ajustar las formas de estructuras metálicas.
- Disponibilidad de equipos de soldadura.
- La capacidad de utilizar soldadura para reparación y reconstrucción.
- Gran estanqueidad y resistencia de las articulaciones.
Puntos adicionales
Para que el diseño resultante sea de alta calidad y confiable, es necesario cumplir con todos los requisitos tecnológicos.
Materiales, componentes y componentes seleccionados correctamenteel equipo permite obtener costuras de alta calidad. De lo contrario, la estructura terminada no solo pierde su presentación, sino también sus características de rendimiento.
Defectos de soldadura
Para dimensiones precisas y facilidad de operaciónal crear una estructura metálica, se utiliza un conductor. A pesar de esto, la soldadura RD de estructuras metálicas, grúas puede convertirse en ciertos defectos durante el proceso: cordones, grietas, quemaduras, porosidad, quemaduras, socavados y otros.
Causas de defectos
La flacidez se forma en estructuras metálicas encomo resultado del flujo de metal fundido. Muy a menudo, este defecto es típico del trabajo en la creación de costuras horizontales. Retírelos con un martillo y luego verifique que el producto no tenga fusión.
Las causas del quemado pueden serprocesamiento de mala calidad de los bordes de las estructuras, un aumento en el espacio, baja velocidad de trabajo y baja potencia de llama. Elimínelo cortando y soldando la costura.
El tipo de defecto más peligroso se considera falta de penetración,ya que afecta negativamente la confiabilidad y resistencia de la soldadura. Estas áreas se eliminan por completo, las estructuras metálicas se limpian y se vuelven a soldar.
