完成品を受け取る前に、ブランク多くの異なる操作を行います。最も重要なことの1つは、取り代の決定です。そのサイズは、ワークピースのサイズと図面内のパーツのサイズの差です。この記事では、アローワンスとは何か、そしてアローワンスを正しく計算する方法を学びます。
手当の種類
手当はから削除される金属の層です完成品を得るためのワークピースの表面。これは、パーツの必要な寸法と必要な表面品質の精度を確保するために必要です。アローアンスとは何であるかはすでにわかっています。次に、その種類が何であるかを調べます。部品の製造方法に応じて、許容差は中間、手術間、および一般的なものになります。原則として、後者は術中のものを追加することによって計算されます。アローワンスは、特定のサイズとサイドの両方で計算できます。
値は何に依存しますか？
手当が何であるかはすでにわかっています。次に、そのサイズがどの要素に依存するかを調べます。もちろん、まず第一に、表面品質の技術条件と部品加工の精度からです。さらに、許容値のサイズは、パーツの構成とその寸法によって異なります。選択した値に影響を与えるもう1つの重要な要素は、生産のタイプです。部品をデバイスに取り付ける際のエラーを忘れてはなりません。
2つの方法でのアローワンス計算
手当とは何か、そして何が要因がそのサイズに影響します。次に、それを正しく計算する方法を見つけます。統計（表）と分析（計算）の2つの方法があります。 1つ目は関連するGOSTに従って決定され、ワークピースのタイプと処理ルートによって異なります。まず、統計的手法による加工代の大きさを計算するためには、ワークの加工経路を作成する必要がある。次に、技術的移行のための技術的許容範囲が割り当てられます。ここで、表に従って、許容値Rの要素に対応するGOSTが割り当てられますz とH. さらに、空間エラーの合計値を計算する必要があります。表形式の方法で計算された技術的許容値は、最後の遷移から、つまり技術的プロセスとは逆の順序で計算する必要があります。
解析方法による許容差を計算するには、次の式を使用します。
円筒面の場合：
平面の場合：
どこ：
- Rz -マイクロラフネスの量;
- hは欠陥層の深さです。
- ρi-1 -空間偏差の合計の値。
- εそして -ワークピースのインストールのエラー;
- i-この操作に対する手当。
中間の取り代（最小）は非常に高い精度で計算されます-マイクロメートルまで、丸めは上向きに実行する必要があります。
どんな手当でもが計算された場合、その値がチップの最小厚さを超えている必要があることも考慮する必要があります。チップの最小厚さは、計算された技術操作で切削工具によって除去されます。もちろん、さまざまな状況でさまざまな種類のワークピース処理を使用すると、上記の式は多少異なる場合があります。たとえば、欠陥層の深さとその許容範囲（hi-1）熱処理後に研削する場合、この特定の場合、表面層を保存する必要があるため。
