Opvarmningstarifferne stiger konstant, og iI den forbindelse begyndte folk at tænke på energibesparende muligheder. Mange varme deres lejligheder og huse. Brug til dette forreste skum, som betragtes som et af de bedste til disse opgaver. Dette materiale kaldes også polystyrenskum. Teknologien i sin produktion blev udviklet i 1928, men dette produkt gik i masseproduktion i 1937. Og hvad er der mere kendt om dette effektive isoleringsmateriale?
Historien for opfindelsen af skum
I 1839, den tyske specialist apoteket iprocessen med at eksperimentere med styraxet tilfældigt modtaget styren. Efter at have studeret stoffet, han opdagede, bemærkede Edward Simon, at det olieagtige stof efter lidt tid uafhængigt kondenserede og blev noget som en gelé. Apotekeren så ikke nogen praktisk værdi i hans opdagelse. Stoffet blev kaldt styrenoxid, og ingen andre arbejdede på det.
Denne sammensætning blev returneret i 1845. Kemikere Blyth og Hoffman blev interesseret i styren.
Så eksperter fra Tyskland og England udførtflere egne eksperimenter og undersøgelser, og i løbet af dette blev det fastslået, at styren bliver til gelé uden ilt. Blyth og von Hoffman kaldte det metastirol. Derefter kaldes kompakteringsprocessen efter 21 år polymerisering.
I 20'erne af det sidste århundrede, tyskkemiker Hermann Staudinger gjorde en vigtig opdagelse. Under opvarmningsprocessen starter styren en kædereaktion, hvorunder kæder af makromolekyler dannes. Denne opdagelse blev derefter brugt til at fremstille forskellige polymerer og plast.
Polyfoam i industriel produktion
Den første styrensyntese blev udførtforskere fra The Dow Chemical Company. Den kommercielle produktion af polystyren blev startet af Basf. I 30'erne udviklede og justerede ingeniører teknologien til produktion af polymeriseret styren. I 1949 blev der opnået patent til fremstilling af pentanskumede perler. Derefter begyndte industriel produktion af sådant materiale som facadeekspanderet polystyren på basis af dette.
Hvordan produceres det?
Polystyrenkorn anvendes som råmaterialer. For at skabe cellerne anvendes specielle reagenser, der skummer materialet.
I den første fase af produktionen hældes granulatet itragt, hvor forskumning finder sted. Granulatet har form af en kugle. Denne proces gentages flere gange for at opnå et effektivt termisk isoleringsmateriale med lav densitet.
Hver gang kuglerne bliver større og større. Mellem stadierne af skumning placeres kuglerne i en speciel tragt, hvor trykket inde i granulatet stabiliseres inden for 12-24 timer og tørring finder sted.
Derefter placeres det resulterende produkt i en specialen støbemaskine, hvor der dannes en blok under påvirkning af damp ved høj temperatur. Granulater, der er i en ret smal form, klæber sammen ved høje temperaturer og bevarer deres form efter afkøling.
Blokke, der er af alvorlig størrelse, skæresefter standardstørrelser. Før dette placeres materialet imidlertid i mellemlagring. Under produktionsprocessen opsamler facadeskummet fugt, og det virker simpelthen ikke at skære det nøjagtigt. Der er to populære teknologier til produktion af denne isolering. Det er suspension såvel som massepolarisering. I SNG-landene, i Europa og Amerika, anvendes både den første og den anden metode med succes.
Klassificering af ekspanderet polystyren
I dag produceres denne isolering til mereforbedrede teknologier, hvilket gjorde det muligt at forbedre materialets egenskaber betydeligt. Så i dag producerer de ekspanderet polystyren. Skumningsprocessen startes med et kulbrinte. Når det opvarmes, bliver det flygtigt, og polystyrenkuglerne pustes op og klæber sammen.
Facadeskumplastik er kendetegnet ved produktionsteknologi og er opdelt i grupper. Dette er en varmelegeme fremstillet ved hjælp af sintringsteknologi og en plade opnået ved at skumme deres granulat.
Materialet adskiller sig også i mærkning.
- PS - ekstruderet skum.
- PSB - suspension uden tryk.
- PSB-S - selvslukkende ophængning uden tryk.
- Ekstruderet polystyrenskum - EPS.
Produktet fra PSB-mærket har en homogen tæt struktur. Disse egenskaber har bestemt omfanget af dets anvendelse. Facadepaneler af dette mærke kan have en tæthed på op til 50 kg / m3.
Ekstruderet skum er en af de mestde bedste materialer. Ekstrudering anvendes i fremstillingsprocessen. EPS er ret modstandsdygtig over for alle former for mekanisk belastning, har en høj tæthedsgrad og har fremragende vandtætningsegenskaber.
Den mest almindelige, overkommelige og populæreblandt forbrugere betragtes PSB-skum. Det er meget brugt som varmelegeme. Men hvis vi sammenligner det med presset materiale, så er PSB betydeligt ringere i styrke.
Forskelle i tykkelse og tæthed
Energibesparende egenskaber, derbesidder dette materiale på grund af det lave niveau for varmeledningsevne. Hvis vi sammenligner facadeskum med enhver anden isolering, der er tilgængelig på byggemarkedet, vil skumets energibesparende kapacitet være meget højere. Så for eksempel svarer en plade med en tykkelse på kun 12 mm til en mur på 2,1 m tyk (eller lavet af træ - 0,45 m).
Karakteristika for populære mærker af skum
Så PSB-S-15 har en densitet på 10-11 kg / m3, PSB-25 - 15-16 kg / m3... Skumplast PSB-25F frontdensitet - 16-17 kg / m3... Tætheden af PSB S35 er 25-27 kg / m3og PSB-S50 - 35-37 kg / m3.
Tilstrækkelig tæthed til facadeisolering
En rimelig løsning ville være at bruge PSB-35 materiale med en densitet på 25 kg / m3... Du kan vælge en højere indikator. Men i dette tilfælde er varmeisoleringsegenskaberne svagere. Hvis du bruger PSB-S-25, giver dette materiale ikke facaden stivhed. Under færdiggørelsesarbejdet er der alle risici for at beskadige pladerne.
Plader af mærket PSB-15 kan også fungere somisolering og på samme tid ikke vil have betydelige belastninger på husets vægge. Dette skum bruges dog praktisk talt ikke til facaden - det er alt sammen skylden for dets lave styrke.
Dette mærke bruges oftest til isoleringstrukturer ved siden af bygningen. Disse kan være væggene på forskellige verandaer eller balkoner. Dette mærke er også meget brugt til efterbehandling af hjørner eller vinduesåbninger.
Tilstrækkelig tykkelse til skum
Der anvendes ofte plader, hvis tykkelseer fra 5 til 7 cm. Denne størrelse er ideel til et stort antal bygninger. Plader med en tykkelse på 150 mm anvendes, hvor det er nødvendigt at forstærke vægisoleringen. For eksempel kan det være en meget ventileret væg.
Brug ikke for store pladertykkelse. Dette kan skabe komplikationer såvel som unødvendige omkostninger. I de fleste tilfælde er det bedst at bruge paneler med en tæthed på 35 kg / m3 med en tykkelse på 15 cm end PSB-S-25 100 cm tyk og med en densitet på 25 kg / m3.
Facade og skum kompatibilitet
Afhængigt af de byggematerialer, hvorfra bygningen er bygget, er der egnede eller uegnede isoleringsmaterialer til dem. Så for huse fra en bar er det bedre at bruge mineraluld.
Men til beton- eller murstensbygninger mereeffektivt skum. Ekstruderet polystyrenskum skal gennemgå en brandhæmmende behandling inden brug, da det i sin sædvanlige form er meget, meget brandfarligt.
Installationsteknologier
I dag er der mange virksomheder, derproducere isoleringen selv og alle relaterede materialer til installation. Ceresit-produkter har vist sig godt. Det er godt, fordi alt arbejdet udføres manuelt. Processen omfatter flere faser.
Fremstilling af
Hele vægoverfladen skal klargøres. Så alt affald fjernes, eventuelle fremspringende elementer. Overfladen er ryddet for alt, der smuldrer. Forberedelsesfasen inkluderer også reparation af samlinger mellem mursten.
Hvis der er revner i betonvæggen, skal de væreat reparere. Basen skal imprægneres med "Aquastop". For at opnå maksimal effekt behandles hele arbejdsdelen med dyb penetrationsprimere.
Installation af ophæng
Væggen skal være så flad som muligt. I dette tilfælde vil det vise sig at fastgøre paneler til facaden fast og pålideligt og samtidig få en overflade klar til yderligere behandling. Hele muren er hængt med specielle ledninger for at afsløre uregelmæssigheder og straks eliminere dem.
Panellimning
I dette tilfælde anvendes Ceresit-lim til montering af brædderne.
Men andre materialer kan også bruges. Denne lim har en vigtig funktion. Massen skal påføres straks efter klargøring. Efter en time tørrer limen simpelthen ud og er ubrugelig. Limblandingen påføres over hele arket eller fem steder og fordeler limen over det maksimale areal.
Det er bedst at vælge ark til arbejde med en ru overflade. I tilfælde af en glat belægning opnås den (ruhed) manuelt. Under limningsprocessen udjævnes hvert ark.
Strikningsproces
Panelerne i hver række er arrangeret i et skakternet mønster.okay. For eksempel starter lige rækker med et panel, der er skåret i halvdelen. Hvis arkene ikke falder sammen, og der dannes huller, hældes der flydende skum mellem arkene. I dette tilfælde er polyurethanskum strengt forbudt.
Mekanisk installation
Efterlad ikke paneler på limen. Materialet kan blæses væk af stærk vind. Dette kan være ret dyrt, hvis du ved, hvor meget facadeskum koster. Prisen afhænger af producenten og karakteristika fra 700 rubler pr. Pakke og når 6000 rubler. Hvert ark fastgøres ved hjælp af dyvler. Der anvendes fem dyvler til hvert panel. Når denne proces er afsluttet, skal hver af dyvelerne behandles med lim.
Dernæst udføres armering såvel som pudsning. For det første anvendes glasfibermasker. De har brug for to typer - de bruger et hårdt og blødt mesh. Soft er velegnet til hjørner, og hårdt bruges til vægge. Desuden kan du udføre dekorativt gips eller købe facadeskum belagt til forskellige materialer.
Denne teknologi bruges næsten overalt. Denne isoleringsmetode er meget effektiv og hjælper med at reducere energiomkostningerne betydeligt.
